Определение гранулометрического состава. Сущность метода заключается в рассеве всей первичной пробы на ситах, взвешивании материала выделенных классов, вычислении выходов отдельных классов крупности и определения после этого качественных характеристик. Определение гранулометрического состава топлива необходимо при испытаниях котлоагрегатов со среднеходными и молотковыми мельницами, с мельницами-вентиляторами, с циклонными- и слоевыми топками. Требованиями ПТЭ и типовых инструкций установлено, что после дробления угля и сланца размеры кусков топлива не должны превышать 25 мм, а остаток на сите 10ХЮ мм — не более 5%. В случаях замазывания дробильного оборудования при работе на углях повышенной влажности допускается увеличение остатка на сите 10ХЮ мм до 14%.

Исходя из этого, и учитывая, что для топок с механическими решетками предельный размер кусков не должен превышать 100 мм, для рассева топлива должны применяться штампованные сита основного ряда с круглыми отверстиями диаметром 150, 100 и 50 мм, а для рассева подрешетного продукта — проволочные .сита с отверстиями 25X25, 13X13, 10X10, .6X6, 3X3, 1X1 и 0,5X0.5 мм. При отсутствии сит какого-либо размера можно использовать сита соседних номеров дополнительного ряда по табл. 3-2 (ГОСТ 2093-69). О примененных номерах сит и форме отверстий в них должна быть сделана запись в журнале. Согласно рекомендациям ISO [16] комплект сит должен выбираться с таким расчетом, чтобы на сите с большим размером отверстий оставалось не более 5% продукта, а через сито с меньшим размером проходило не более 5% продукта. Для промежуточных сит не более 25 %' продукта должно выпадать между каждой парой сит.

Рассевы проб (вручную или механизировано) должны проводиться в проборазделочном помещении или на специально оборудованной площадке, защищенной от атмосферных осадков, случайного увлажнения и загрязнения. По рекомендациям ISO во избежание изменения классов крупности топлива определение гранулометрического состава желательно выполнять в месте отбора проб. Пол плош.адки должен быть ровным, из прочного не крошащегося материала, без щелей и выбоин. Площадка должна быть ограждена бортами для предупреждения потерь материала.

Сетки сит с фиксированным размером ячеек натягиваются на деревянные рамы (700Х Х500 мм) грохотов с бортовой доской высотой не менее 100 мм по периметру. При рассеве, начинаемом на ситах с наибольшим размером отверстий, топливо (табл. 3-3) на сито должно подаваться равномерно, с высоты не более 500 мм. Толщина слоя топлива пробы, подаваемой каждый раз на сито, не должна превышать полуторного размера наибольшего зерна в надрешетном продукте, и масса подаваемых частей должна быть такой, чтобы к концу рассева надрешетный продукт покрывал не более 75% площади сита. Часть пробы рассыпают по поверхности сита и просеивают с размахом не более 200 мм равномерным движением грохота в одну и в другую стороны в горизонтальной плоскости или с наклоном не более 10° до прекращения заметного выделения подрешетного .продукта.

Оставшееся на сите топливо собирают в отдельном месте до окончания рассева всей пробы. Прошедшее через сито топливо тщательно собирают и просеивают указанным выше способом на сите со следующим размером отверстий и т. п. до рассева всей пробы на выбранном наборе сит. Приемник подрешетного продукта следует устанавливать ниже сита не менее чем на 150 мм. Если влажность топлива препятствует разделению зерен, то необходимо предварительно подсушить на воздухе всю массу пробы (зерна крупностью менее 25 мм можно подсушивать при температуре в пределах 50—80°С в сушильном шкафу; по рекомендациям ISO при температуре не выше 50°С). Момент прекращения подсушки определяют визуально — при видимом отделении зерен друг от друга. Подсушенная проба перед рассевом должна быть охлаждена в течение 30 мин при комнатной температуре. Получаемые в дальнейшем результаты взвешивания и вычислений относят к подсушенной массе пробы.

В процессе рассева допускается сокращение массы подрешетных продуктов крупностью менее 25 мм (табл. 3-4) вручную или (для топлива с максимальной крупностью 25 мм и менее) механизировано по ГОСТ 10742-71. Сокращение проводят, если масса соответствующего продукта в 2 или более раза превышает значения, указанные в табл. 3-4. При применении сит с круглыми отверстиями размеры зерен материала, выделяемого на них, должны пересчитываться на размеры зерен, выделяемых на ситах с квадратными отверстиями, умножая диаметр отверстий сита с круглыми отверстиями на коэффициент 0 8 (по рекомендациям ISO —на 0,9). Согласно рекомендациям ISO не следует одновременно применять сита с квадратными и круглыми отверстиями. Сита необходимо периодически проверять, заменяя их при износе 10% отверстий более допускаемых отклонений от номинального размера.

Обработка рассевок сводится к следующему:

1. Массу материала каждого класса крупности, получаемую при рассеве относят к массе первичной пробы, поступившей на испытания, находя значение выхода класса крупности, выраженное в процентах.

2. Потери материала в процессе рассева, определяемые как разность между массой пробы, поступившей на испытание, и суммой массы классов, полученных при анализе, должны быть не более 2% массы пробы, подвергнутой рассеву. При большом значении потерь испытание не признается достоверным.

3. При размере потерь материала в пределах указанной в п. 2 нормы ее прибавляют к самому мелкому из полученных классов крупности.

4. При проведении ситового анализа механизированным способом массой первичной пробы допускается считать сумму масс полученных классов крупности.

5. Выход классов крупности вычисляется с точностью до 0,01%, а результаты округляются до 0,1 %.
Результаты ситового анализа бурого, каменного угля, антрацита и горючих сланцев представляются по форме табл. 3-5, в которой приведен пример ее заполнения. Кроме того, при определении качественных характеристик данная таблица дополняется колонками для записи составляющих этих характеристик.